Nel settore industriale, la protezione degli elementi termometrici in condizioni di alta temperatura e ambienti corrosivi è un aspetto tecnico di primaria importanza. Questi sensori, fondamentali per il controllo dei processi termici, operano spesso in contesti estremi dove materiali, rivestimenti e geometrie devono essere accuratamente selezionati. Preservare la funzionalità e la precisione di un elemento termometrico significa garantire affidabilità continuità produttiva e sicurezza operativa.
Elementi termometrici e sicurezza
Gli elementi termometrici rappresentano la base del monitoraggio termico negli impianti industriali.
Per aumentare la durata e la precisione di questi dispositivi, è richiesto l’impiego dei pozzetti termometrici, strutture metalliche progettate per proteggere il sensore dall’aggressione diretta di fluidi, gas o sostanze abrasive. I pozzetti fungono da barriera fisica tra l’elemento sensibile e il fluido di processo, consentendo la sostituzione del sensore senza interrompere il ciclo produttivo. Devono essere realizzati con materiali ad alta resistenza e progettati in base alle pressioni operative e ai gradienti termici previsti.
Non è tutto, i sensori quali termocoppie e termoresistenze (RTD) vengono utilizzati per misurare temperature elevate, spesso superiori ai 1000 °C, in applicazioni che spaziano dalla produzione energetica alla metallurgia, fino ai processi chimici complessi. La loro integrità meccanica e la protezione da agenti corrosivi sono determinanti per evitare errori di lettura o guasti improvvisi.
Oltremodo il corretto dimensionamento del pozzetto è importante: uno spessore eccessivo può rallentare la risposta termica, mentre uno troppo sottile può compromettere la stabilità meccanica. L’uso di rivestimenti ceramici o trattamenti superficiali anti-corrosione contribuisce ulteriormente a prolungare la vita utile del sistema di misura.
La corrosione è ad alto rischio?
La corrosione ad alta temperatura è uno dei principali fattori di degrado per gli elementi termometrici. In ambienti industriali, la combinazione di ossigeno, cloruri, vapori acidi e cicli termici ripetuti genera fenomeni di ossidazione, carburazione o nitrurazione che possono compromettere la funzionalità del sensore. La corrosione non solo altera la precisione della misura, ma può anche condurre a rotture improvvise e conseguenti fermate impiantistiche.
Per mitigare questo rischio, occorre adottare un approccio preventivo basato su tre pilastri:
- scelta dei materiali;
- controllo delle condizioni operative;
- manutenzione programmata.
L’acciaio inossidabile ad alta lega o le superleghe al nichel sono le soluzioni maggiormente impiegate per garantire una resistenza a lungo termine.